一、接受任務書
成型塑料制件的任務書通常由制件設(shè)計(jì)者提出，其内容如下：
1. 經過審簽的正規制制件圖紙，並(bìng)注明採(cǎi)用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件說明書(shū)或技術(shù)要求。
3. 生産産量。
4. 塑料制件樣品。
通常模具設計(jì)任務書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務書提出，模具設計(jì)人員以成型塑料制件任務書、模具設計(jì)任務書爲依據(jù)來設計(jì)模具。
二、 收集、分析、消化原始資(zī)料
收集整理有關(guān)制件設計、成型工藝、成型設備(bèi)、機械加工及特殊加工資料，以備(bèi)設計模具時使用。
1. 消化塑料制件圖，瞭(le)解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料制件在外表形狀、顔色透明度、使用性能方面的要求是什麽，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於(yú)塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要瞭(le)解塑料的塑化及成型工藝參數。
2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備(bèi)型号、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當(dāng)，能否落實。
成型材料應當(dāng)滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料制件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈(dàn)性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
3. 確定成型方法
採(cǎi)用直壓法、鑄壓法還(hái)是注射法。
4、選擇成型設備
根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於(yú)注射機來說，在規格方面應當瞭(le)解以下内容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模闆行程等，具體見相關參數。
要初步估計模具外形尺寸，判斷(duàn)模具能否在所選的注射機(jī)上安裝和使用。
5. 具體結構方案
（一）確定模具類型
如壓制模（敞開(kāi)式、半閉(bì)合式、閉(bì)合式）、鑄壓模、注射模等。
（二）確(què)定模具類型的主要結構(gòu)
選擇理想的模具結構在於(yú)確(què)定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術和生産經濟的要求。對塑料制件的工藝技術要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生産經濟要求是要使塑料制件的成本低，生産效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
三、影響模具結構及模具個(gè)别系統的因素很多，很複(fù)雜：
1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點(diǎn)、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確(què)定型腔數量及其排列方式。
對於(yú)注射模來說，塑料制件精度爲3級和3a級，重量爲5克，採(cǎi)用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料制件爲一般精度（4-5級），成型材料爲局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料制件重量爲12-16克，型腔數取8-12個；而重量爲50-100克的塑料制件，型腔數取4-8個。對於(yú)無定型的塑料制件建議型腔數爲24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料制件重量時，就很少採(cǎi)用多腔模具。7-9級精度的塑料制件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2. 確(què)定分型面。分型面的位置要有利於(yú)模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質量等。
3. 確(què)定澆(jiāo)注系統（主澆(jiāo)道、分澆(jiāo)道及澆(jiāo)口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
4. 選擇頂出方式（頂杆、頂管、推闆、組合式頂出），決定側(cè)凹處(chù)理方法、抽芯方式。
5. 決(jué)定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝(gōu)槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
6. 根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確(què)定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導(dǎo)向件位置。
7. 確(què)定主要成型零件，結構(gòu)件的結構(gòu)形式。
8. 考慮(lǜ)模具各部分的強度，計(jì)算成型零件工作尺寸。
以上這些問題如果解決瞭(le)，模具的結構形式自然就解決瞭(le)。這時，就應該著(zhe)手繪制模具結構草圖，爲正式繪圖作好準備。
四、繪制模具圖
要求按照國家制圖标準繪制，但是也要求結合本廠(chǎng)标準和國家未規定的工廠(chǎng)習慣(guàn)畫法。
在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並(bìng)要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上标寫注明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除瞭(le)修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麽工序圖就與制件圖完全相同。
在工序圖下面最好标出制件編(biān)号、名稱(chēng)、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。
1. 繪制總裝結構圖
繪制總裝圖盡量採(cǎi)用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫(huà)出。
五、模具總裝圖(tú)應(yīng)包括以下内容：
1. 模具成型部分結構
2. 澆(jiāo)注系統、排氣系統的結構(gòu)形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形結構(gòu)及所有連接件，定位、導(dǎo)向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸（不強(qiáng)求，根據(jù)需要）及模具總體尺寸。
6. 輔(fǔ)助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按順序将全部零件序号編(biān)出，並(bìng)且填寫明細表。
8. 标注技術(shù)要求和使用說(shuō)明。
六、模具總裝圖(tú)的技術(shù)要求内容：
1. 對於(yú)模具某些系統的性能要求。例如對頂(dǐng)出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。
2. 對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於(yú)0.05mm模具上、下面的平行度要求，並(bìng)指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。
3. 模具使用，裝(zhuāng)拆方法。
4. 防氧化處(chù)理、模具編(biān)号、刻字、标記、油封、保管等要求。
5. 有關(guān)試模及檢(jiǎn)驗方面的要求。
七、繪制全部零件圖
由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應爲：先内後外，先複(fù)雜後簡單(dān)，先成型零件，後結構零件。
1. 圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。爲瞭(le)使加工專利号易看懂、便於(yú)裝配，圖形盡可能與總裝圖一緻，圖形要清晰。
2. 标注尺寸要求統一、集中、有序、完整。标注尺寸的順(shùn)序爲：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然後(hòu)标注全部尺寸。在非主要零件圖上先标注配合尺寸，後(hòu)标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度标於(yú)圖(tú)紙右上角，如标注"其餘3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名稱(chēng)、模具圖号、材料牌号、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確(què)填寫。
八、.校對(duì)、審圖、描圖、送曬(shài)
A.自我校對的内容是：
1. 模具及其零件與塑件圖(tú)紙的關(guān)系
模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結(jié)構(gòu)等是否符合塑件圖紙的要求。
2. 塑料制件方面
塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單(dān)，成型材料的收縮率選用是否正確(què)。
3. 成型設備方面
注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料制件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與哓口套是否正確(què)地接觸(chù)。
4. 模具結構方面
1）分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料制件留在有頂(dǐng)出裝置的模具一邊(biān)。
2）脫模方式是否正確(què)，推廣(guǎng)杆、推管的大小、位置、數量是否合适，推闆會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。
3）模具溫度調(diào)節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動(dòng)線路位置、大小、數量是否合适。
4）處(chù)理塑料制件制側(cè)凹的方法，脫側(cè)凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推杆是否相互幹擾。
5）澆(jiāo)注、排氣系統的位置，大小是否恰當(dāng)。
5. 設計圖紙
1). 裝配圖(tú)上各模具零件安置部位是否恰當(dāng)，表示得是否清楚，有無遺漏
2).零件圖上的零件編(biān)号、名稱(chēng)，制作數量、零件内制還是外購的，是标準件還是非标準件，零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否标記、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確(què)無誤，不要使生産(chǎn)者換算。
4). 檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確(què)，畫法是否符合制圖國(guó)标，有無遺漏尺寸。
6. 校核加工性能
（所有零件的幾何結構(gòu)、視圖畫法、尺寸标'等是否有利於(yú)加工）
7. 複(fù)算輔(fǔ)助工具的主要工作尺寸
B.專業校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側(cè)重於(yú)結構原理、工藝性能及操作安全方面。
描圖時要先消化圖形，按國(guó)标要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描後自校並(bìng)且簽字。
C.把描好的底圖交設計者校對(duì)簽字，習慣做法是由工具制造單(dān)位有關技術人員審查，會簽、檢查制造工藝性，然後才可送曬。
D..編寫制造工藝卡片
由工具制造單位技術人員編寫制造工藝卡片，並(bìng)且爲加工制造做好準備(bèi)。
在模具零件的制造過(guò)程中要加強檢驗，把檢驗的重點(diǎn)放在尺寸精度上。模具組裝完成後，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，隻有這樣才能俚語模具的制造質量。
九、試模及修模
雖然是在選定成型材料、成型設備(bèi)時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以後，進行試模試驗，看成型的制件質量如何。發現總是以後，進行排除錯(cuò)誤性的修模。
塑件出現不良現象的種類居多，原因也很複雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交隻在一起。在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細緻地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因後提出補(bǔ)救方法。因爲成型條件容易改變(biàn)，所以一般的做法是先變(biàn)更成型條件，當變(biàn)更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。
修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變(biàn)更瞭(le)模具條件，就不能再作大的改造和恢複原狀。
十、整理資料進行歸檔
模具經試驗後，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵(chén)、油污等，塗上黃油或其他防鏽油或防鏽劑，關到保管場(chǎng)所保管。
把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格爲止，在此期間所産(chǎn)生的技術資料，例如任務書、制件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規定加以系統整理、裝訂、編(biān)号進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以後修理模具，設計新的模具都是很有用處的
①塑料模具澆口系統形式不當，澆口小，分流道小，流程長，流料陽力大，料溫下降快②料溫太低或模溫太低③塑料流動性差，有冷料摻(càn)入，冷卻速度快④模具内有水分或潤滑劑。融料充氣過多，脫模劑過多⑤注射壓力太小或注射速度慢⑥注塑加工廠生産(chǎn)的塑料制品形狀不良，壁厚薄不均勻。使融料在薄壁處彙合⑦模具冷卻系統不當或排氣
如上圖所示：爲磁鐵斷裂的圖片；我們在塑料制品加工注塑成型時；首先要保證在成型前磁鐵是完整的。磁鐵斷裂主要是受到外力的作用造成的，所以在成型時，注射壓力對於(yú)磁鐵斷裂影響最大，從(cóng)各方面的因素考慮都是基於(yú)如何降低注射壓力。比如降低保壓壓力、升高材料溫度、加快流動性，都是最終降低
現象：物料溢邊(biān)、射嘴滴膠等這類缺陷。原因：料筒與射嘴的溫度設定不當，射嘴與主澆口模嘴接觸不良，鎖模力不均勻或不恒定，塑料流動性太好，射嘴溫度太高而産(chǎn)生漏膠溢料現象。 注塑成型産(chǎn)品缺陷是造成産(chǎn)品質量不合格的根源，産(chǎn)品缺陷又和注塑操作員、注塑維修工的技術水平有關。保證産(chǎn)品
加工收縮痕塑料加工收縮問題是塑料加工中最常見的問題之一，對表面質量要求高的塑料制品，收縮更是棘手的問題。因此随著(zhe)塑料加工工藝的不斷完善，以最大限度地減少塑料加工收縮問題，提高産品質量勢在必行在塑料加工注塑塑料部件較厚位置，如筋肋或突起處形成的收縮要比鄰近位置更嚴重，這是由於(yú)較厚區域的冷卻速度要比周圍
模具方面:（1）注塑加工廠家注塑模具頂出要平衡，如頂杆數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於(yú)外力導緻頂出殘餘應力集中而開裂。（2）制件結構不能太薄，過渡部分應盡量採(cǎi)用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。（3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成
