塑料制品的收縮(suō)率
熱(rè)塑性塑料成型收縮的形式及計(jì)算如前所述，影響熱(rè)塑性塑料成型收縮的因素如下：
(1)塑料品種熱塑性塑料成型過程中由於(yú)還存在結晶化形起的體積變(biàn)化，内應力強，凍結在塑件内的殘餘應力大，分子取向性強等因素，因此與熱固性塑料相比則收縮率較大，收縮率範圍寬、方向性明顯，另外成型後的收縮、退火或調濕處理後的收縮率一般也都比熱固性塑料大。
(2)塑件特性成型時熔融料與型腔表面接觸外層(céng)立即冷卻形成低密度的固态外殼。由於(yú)塑料的導熱性差，使塑件内層(céng)緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固态層(céng)。所以壁厚、冷卻慢、高密度層(céng)厚的則收縮大。另外，有無嵌件及嵌件布局、數量都直接影響料流方向，密度分布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對收縮大小、方向性影響較大。
(3)進料口形式、尺寸、分布這些因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補(bǔ)縮作用及成型時間。直接進料口、進料口截面大（尤其截面較厚的）則收縮小但方向性大，進料口寬及長(zhǎng)度短的則方向性小。距進料口近的或與料流方向平行的則收縮大。
(4)注塑加工成型條件模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對結晶料則因結晶度高，體積變化大，故收縮更大。模溫分布與塑件内外冷卻及密度均勻性也有關，直接影 響到各部分收縮量大小及方向性。另外，保持壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時間長的則收縮小但方向性大。注塑壓力高，熔融料粘度差小，層間剪切應力小，脫模後彈性 回跳大，故收縮也可适量的減小，料溫高、收縮大，但方向性小。因此在成型時調整模溫、壓力、注塑速度及冷卻時間等諸因素也可适當改變塑件收縮情況。
塑料模具設計時根據各種塑料的收縮範圍，塑件壁厚、形狀，進料口形式尺寸及分布情況，按經驗確定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。對高精度塑件及難以掌握收縮率時，一般宜用如下方法設計模具：
①對(duì)塑件外徑取較小收縮率，内徑取較大收縮率，以留有試模後(hòu)修正的餘地。
②試模確(què)定澆(jiāo)注系統形式、尺寸及成型條件。
③要後處理的塑件經後處理確(què)定尺寸變(biàn)化情況（測量時必須在脫模後24小時以後）。
④按實際(jì)收縮情況(kuàng)修正模具。
⑤再試模並(bìng)可适當地改變(biàn)工藝條件略微修正收縮值以滿足塑件要求。
塑料加工噴射是指模制部件中的一種變(biàn)形，當注入熔融材料的初始“射流”注入模腔中時，該模腔内的空氣在腔體填充之前開始凝固。噴射通常表現爲成品部件表面的波浪線，通常從(cóng)注射的初始澆口開始。這種可見的流動模式可能會導緻部分軟弱。造成這種現象的原因是當熔融聚合物或其他材料在高壓下通過小澆口注
塑料制品的翹曲變(biàn)形是塑料件常見的成型質量缺陷。 塑料件的題曲變(biàn)形主要是因爲塑料件受到瞭(le)較大的應力作用，主要分爲外部應力和内部應力，當大分子間的作用力和相互維結力承受不住這種應力作用時，塑料件就會發生旭曲變(biàn)形。外部應力導緻的想曲變(biàn)形此類翹曲變(biàn)形主要爲制件頂出變(biàn)形，産生的原因爲模
壁厚均勻是塑膠件設計的一個非常基本的原則。據我觀察，大多數的工程師都知道這個原則，但是很多都認爲這個不重要、選擇任性設計而不遵守。 當注塑産品第一次試摸發現各種質量問題，例如縮水、變(biàn)形翹曲、内應力和困氣等時，首先想到的是通過調整注塑工藝參(cān)數來解決，當多次調整問題
加工方面：（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成内應力過大而開裂。（2）調節開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。（3）适當調高模具溫度，使制件易於(yú)脫模，适當調低料溫防止分解。（4）預防由於(yú)熔接痕，塑料降解造成機械強度變(biàn)低而出現開裂。（5）适
解決高光PP注塑件表面縮痕可以從下面三種方法來實現。一、模具設計上的解決措施1.1 水路設計合理的水路設計使得型腔表面的模溫盡可能一緻。必要時，在局部壁厚較大或者散熱不好的區域加強冷卻。在筋對應的模面加強冷卻，使得表面固化層(céng)較快形成，當表面固化層(céng)較厚時，剛性較大，不容易産(chǎn)生縮痕。當形成筋的動定模對應面都是
